Trīsdaļīgas pārtikas kārbas korpusa galvenais ražošanas process

Viena svarīga metode materiālu patēriņa samazināšanai ir skārda retināšana. Skārda ražotāji šajā ziņā ir paveikuši ievērojamu darbu, taču vienkārša skārda retināšana, lai samazinātu kannas izmaksas, ir ierobežota kannas konstrukcijas spiedienizturības prasību dēļ, un tās potenciāls tagad ir diezgan mazs. Tomēr, attīstoties kakliņu, atloku un kannas paplašināšanas tehnoloģijām, ir panākti jauni sasniegumi materiālu patēriņa samazināšanā, īpaši gan kannas korpusā, gan vākā.

Sākotnēji galvenā motivācija kakliņkārbu ražošanai bija ražotāju vēlme uzlabot produktu. Vēlāk tika atklāts, ka kārbas korpusa kakliņa izliekšana ir efektīvs veids, kā ietaupīt materiālu. Kakla izliekšana samazina vāka diametru, tādējādi samazinot sagataves izmēru. Vienlaikus, palielinoties vāka izturībai līdz ar samazinātu diametru, plānāki materiāli var sasniegt tādu pašu veiktspēju. Turklāt samazināts spēks uz vāku ļauj samazināt blīvēšanas laukumu, vēl vairāk samazinot sagataves izmēru. Tomēr kārbas korpusa materiāla retināšana var radīt problēmas materiāla sprieguma izmaiņu dēļ, piemēram, samazināta pretestība gar kārbas asi un kārbas korpusa šķērsgriezumu. Tas palielina risku augstspiediena pildīšanas procesos un transportēšanas laikā, ko veic pildītāji un mazumtirgotāji. Tādēļ, lai gan kakliņa izliekšana būtiski nesamazina kārbas korpusa materiāla izmēru, tā galvenokārt ietaupa materiālu uz vāka.

Ņemot vērā šo faktoru ietekmi un tirgus pieprasījumu, daudzi ražotāji ir uzlabojuši un modernizējuši kakliņu veidošanas tehnoloģiju, nostiprinot savu unikālo pozīciju dažādos konservu ražošanas posmos.

Ja nav sagriešanas procesa, pirmais process ir kakliņu veidošana. Pēc pārklāšanas un sacietēšanas kannas korpuss secīgi tiek nogādāts kakliņu veidošanas stacijā, izmantojot kannas atdalīšanas tārpu un padeves zvaigznes riteni. Pārneses punktā iekšējā veidne, ko vada izciļņš, aksiāli pārvietojas kannas korpusā, rotējot, un ārējā veidne, ko arī vada izciļņš, padodas, līdz tā sakrīt ar iekšējo veidni, pabeidzot kakliņu veidošanas procesu. Pēc tam vispirms atvienojas ārējā veidne, un kannas korpuss paliek uz iekšējās veidnes, lai novērstu slīdēšanu, līdz tas sasniedz pārvietošanas punktu, kur tas atvienojas no iekšējās veidnes un ar izejas zvaigznes riteni tiek nogādāts atlokošanas procesā. Parasti tiek izmantotas gan simetriskas, gan asimetriskas kakliņu veidošanas metodes: pirmā tiek pielietota 202 diametra kārbai, kur abi gali tiek simetriski kakliņi veidoti, lai samazinātu diametru līdz 200. Pēdējā var samazināt 202 diametra kārbas vienu galu līdz 200 un otru galu līdz 113, savukārt 211 diametra kārbu pēc trim asimetriskām kakliņu veidošanas operācijām var samazināt attiecīgi līdz 209 un 206.